数控板料折弯机程序编制基础

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  数控板料折弯机程序编制基础 数控板料折弯机床程序编制的基础 在数控板料折弯机上,机床的运动有后挡料前后运动(X)、滑块上下运动(Y)、挡子左右 运动(Z)和挡子上下运动(R)等。机床控制轴数按其运动的方式而定,一般的组合有 X 轴,Y1 和 Y2 轴、R 轴、Z1 和 Z2 轴。 其中最重要的板料折弯运动是由滑块上下运动完成的(Y 轴 Y1、Y2),折弯工作的角度或 形状是由上下模具决定的。上模安装在可沿床身导轨上下运动的滑块上,下模安装在机身工 作台上,控制上模进入下模的深度就可得到不同角度或形状的工件。 板料折边的高度由后挡料挡子的位置确定,后挡料控子可随后挡料架沿 X 向运动。折弯 工作过程见图 2。 在以下内容中,将讨论一般扳料折弯的工艺问题: 折弯模具结构折弯方式确定工作吨 位板材展开长度计算折弯板材与机床结构的干涉 折弯模具结构 在折弯加工中通常采用标准模具结构, 在图 1 所示的模具系统中, 对材料进行折弯的上 模通过夹紧块与滑块联接, 由滑块带动上下移动实现上模的折弯运动。 下模通过下模支承板 固定在下模座上, 下模座安装在床身工作台上。 通过调整模具调节夹紧块可调整下模的水平 位置,以保证下模与上模的平行。 模具材料为工具钢,表面通常经过高频淬火以提高寿命。 上下模的加工能力与其截面尺寸有关, 标准角度的模具可将板材折弯成各种角度, 见图 2 所示。图 3 所示为常用标准的上模和下模。 折弯方式根据折弯加工时上下模具的相对位置, 可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯 两种方式。 1.间隙折弯 在折弯过程中, 上模与下模间并不压紧, 通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需 要的折弯角度, 这种折弯方式叫间隙折弯, 如图 1 所示。 上模进入下模越深, 折弯角度越小; 反之越大。由于材料的弹性,折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。 间隙折弯的优点在于可以使用较少数量的模具, 实现多种角度的成形加工, 且所需加工 压力较小。 通常,为获得最佳的折弯效果,其材料的厚度 B 与下模 V 形开口宽度 V 之比可按下述 选择: (1) 材料厚度在 12.7mm 以下时,B:V 为 1:8; (2) 材料厚度在 12.7~22.2mm 时,B:V 为 1:10; (3) 材料厚度在 22.2mm 以上时,B:V 为 1:12。 上述三种比例为标准的模具比,其材料为低碳钢,材料强度为 43.4kg/mm2。 在编制折弯加工程序时, 可将上述各项参数设置在数控系统中, 由系统自动处理后生成 加工程序。 2.压底折弯 采用压底折弯时, 金属板材被压紧在上下模之间, 从而获得所需要的折弯角度和弯头半 径,见图 2 所示。 压底折弯一般适用于在中批量和大批量的生产中,加工厚度在 2mm 以下的板料。其折 弯弯曲半径小,折弯精度高,精度保持性好。应注意的是,压底折弯的工作压力大于间隙折 弯的工作压力,一般在三倍以上。 压底折弯模具的角度应与板材角度和材料相适应。 通常在压底折弯低碳钢时, 上下模具 的角度应与板材所需角度一致。采用压底折弯法加工时,模具比即板料厚度 B 与下模开口 距 V 的比例为:B:V=1:6。 确定工作吨位折弯过程中, 下模之间的作用力施加于材料上, 上、 使材料产生塑性变形。 工作吨位就是指折弯时的折弯压力。 确定工作吨位的影响因素有:折弯半径、折弯方式、模具比、弯头长度、折弯材料的厚 度和强度等,见图 1 所示。 通常,工作吨位可按下表选择,并在加工参数中设置。 1、表中数值为板料长度为一米时的折弯压力: 例:S=4mm L=1000mm V=32mm 查表得 P=330kN 2、本表按强度 σb=450N/mm2 的材料为依据计算的,在折弯其它不同材料时,折弯压 力为表中数据与下列系系数的乘积; 青铜(软) :0.5; 不锈钢:1.5; 铝(软) :0.5 ; 铬钼钢:2.0。 3、折弯压力近似计算公式:P=650s2L/1000v 其中各参数的单位 P——kN S——mm L——mm V——mm 折弯压力对照表 板材展开长度计算 根据折弯零件的零件图样,计算出未折弯时的板料长度,即展开长度,是一项加工前的 备料准备工作。 由于受折弯时诸多因素的影响, 折弯材料会出现所需弯曲变形以外的伸长或缩短。 因而, 计算展开长度时还应考虑材料变形的影响。通常,数控折弯机床的控制系统,可按编程时给 出的相关参数,自动计算出板料展开长度。 折弯板材与机床结构的干涉 多道或复杂零件折弯时, 由于板材折弯后的形状改变, 板材可能会碰撞机床的一些部件, 产生干涉现象。如图 1 中所示,弯曲后的板材与上模出现了干涉。 WS67K-100/3200 数控折弯机床的控制系统能根据加工情况,自动计算并检查折弯板材 与机床各部分的干涉情况,提示编程人员采取相应措施消除干涉。 数控板料折弯机床的基本二维图形编程方法 目前在数控板料折弯机床上广泛采用的是图形编程方法,分二维、三维图形编程。图形 编程与编程语言相比较,它能以较少的工作时间较好地适应产品多样性。本文以 WS67K-100/3200 数控折弯机床的控制系统 DA-65 为例介绍基本编程方法。 DA-65 的图形编程系统是一种完整的产品设计工具软件, 在软件支持下画出产品截面形 状,包括机床外形和工具库,可快速设计自动(可中断)或手动折弯步骤, 计算并显示产品、 机床、模具的碰撞及展开长度计算。 1.DA-65 图形编程系统的功能特点 (2)自动缩放; (3)毛坯长度计算; (4)线)十种上部尺寸和十种下部尺寸组合的 100 种不同机床形式存贮; (6)大圆弧; (7)增加或删除角度; (8)已有的产品可以被复制、修改和作为新产品存贮; (9)近似尺寸和高精度公差选择。2.编程系统折弯顺序确定 (1)快速计算最小生产时间; (2)自动折弯顺序确定; (3)手动折弯顺序确定; (4)产品与模具机床碰撞显现; (5)任意模具和机床外形选择; (6)模拟折弯顺序; (7)后挡料自动退让距离计算,优化选择 R 轴位置。 3.折弯工序计算 (1)全部自动计算; (2)机床调整如下参数: 数控系统自动调整每一步折弯工艺参数. Y 轴位置 卸荷距离 X 轴位置 X 轴退让 Y 开口 (滑块回程高度) R轴 Z轴 4.程序编制过程 输入产品参数 确定零件尺寸 自动折弯常数说明 折弯工步 输入零件和参数 板料厚度: 板料厚度单位毫米; 材料: 选择材料类型,系统含有四种已设置的材料:青铜(软) 、不锈钢、铝(软) 、 铬钼钢,编程人员可自行设置其它材料。设置材料时,可修改弹性模量 E 的数值和材料强 度; 长度:板料 Z 长度单位为毫米; 内、外尺寸 0/1; 确定零件尺寸 确认上述一般零件参数后,进入图形输入界面,如图 1 所示。在绘制零件形状时,首先 输入一个零件基本长度值,然后输入相邻边的角度和长度,重复此过程直到绘出零件。图中 圆圈光标表示编辑的位置,用光标控制键,可把它移动到另一个位置(角度或长度) ,如图 1 所示。 选择精度高精度 在折弯工步计算时,精确选择后挡料停留位置,得到这一线段较高的精度。 一般值 在折弯工步计算时,按一般公差选择后挡料停留位置。 注意:过高精度的近似值线段计算会增加生产时间。 2.大圆弧 当需要将板材折弯成较大圆弧段时(见图 3) ,可通过在圆弧范围内分段多次折弯来实 现。将光标放在选定的圆弧上,会出现提示,要求编入以下参数: 半径=输入圆弧半径 段数=创建圆弧的分段数量 所选段数越多,折弯次数越多,折弯分段越多,需要用越小的 V 形开口 R 模,选用适 当的方法折弯后,其自动计算出最大 V 形开口值并显示在屏幕上。 编入这些参数后,V 形模具开口最大值显示在屏幕上,当光标在半径上时,按下 S2 半 径值将被删除和修改,返回单角屏幕信息详见最大值图。 自动折弯工步参数说明 设置自动折弯工步参数的工作界面如图 1 所示, 实现自动折弯工步需要确定以下几个参 数: 1.最佳度数 最佳度数反映系统选择的计算精度,度数选择范围为 1-5。选择度数较小时,计算精度 较低,计算速度较快;选择度数较大时,计算精度较高,计算速度较慢。 2.前扩展比率 前扩展比率是材料受压后向前延伸所允许的长度比率。最大值=1.0。 前扩展比率 = 前部长度/整个零件长度 3.接收前扩展系数 选择编程方式为 0,则意味着当系统按选择的前扩展比率计算无结果时,它将接收比选 择值小些的数值;选择编程方式为 1,系统总是执行选定的前扩展比率,这样可能会导致无 法计算出结果。 4.后挡料功能 后挡料功能参数设置见图 2。 (1)后挡块尖角定位 当折弯板料后挡料部分为小于 90 度的尖角定位时(见图 3) ,可选择是否允许后挡块实 现挡料。 选择“0”为不允许;选择“1”为允许。 (2)挡块与下模之间有折弯 当后挡块与下模之间板料有折弯形状时,见图 4,可有以下几种选择:0=可以 1=避免 2=无可避免许可 3=禁止 (3)水平方向角度允差 当后挡料部分有水平角度差值时(如图 5 所示) ,可输入该角度的允差,以供系统计算 后挡料块的挡料位置。角度差值以水平面为 0 度计算,范围为 0-90 度。输入页面见图 2 中 的“尖角允差”项目。 (4)垂直方向角度允差 当后挡料部分有垂直方向角度差值时(见图 6 所示) ,可输入该角度的允差,以供系统 计算后挡块的位置。角度差值以垂直方向即 90 度为 0 度计算。输入页面见图 2 中的“90 度 方向允差”项目。 (5)挡料部分板料长度 挡料部分板料长度是指模具中心到后挡料之间的板料长度,见图 7。由于 X 轴和 R 轴 位置调整的限制,挡料部分板料长度的最小值和最大值是一定的。在这一尺寸范围内,板料 才能可靠地被挡料块挡住,其值 BL 见图 2 所示,本机床最大值为 1600mm。 5 展开长度计算 对上述参数预处理后,系统可计算板料展开长度和折弯的基本条件。 (1)圆弧的展开长度 RF 通过计算内侧半径可得到正确的板料展开长度, RF 初始值 是 1。 (2)圆弧的 X 方向长度 AF 通过计算可得到圆弧正确的 X 方向位置,每次折弯后才能得到一个正确的产品尺寸。 AF 值由单步折弯和给定的产品尺寸所确定。若系统计算 X 轴位置 L=100,见图 8。实际 L 长度取决于材料参数如厚度、强度和类型等。 在处理 RF 和 AF 时,推荐首先计算 AF 因子,然后将正确的值赋给 RF。 (3)Y 轴最小回程量 编程预处理轮廓计算,通常是滑块和工件之间最小开口,可编一个工作最小开口。编程 值是速度转换点上距离。 (4)X 许用标准 在二维图形预处理期展开长度和折弯许可的计算中,使用的公式是 Delem 公式,也可 选标准公式 DIN6935。Delem 公式缺省值为 0 。按零件图样绘制零件形状之后,按功能键, 选择“折弯工步”方式。 然后输入机床下部、下模、机床上部和上模代号,代号代表机床所 用模具。 如果代号输入无效,系统提示“未编程”,说明系统无此设置。须在折弯工步计算前正确 输入机床部件和模具。 系统模具库在已存有的模具可显示在屏幕上,图上给出主要尺寸、模具外形等。如图 1 所示为选择下模的页面。 在机床和模具库存里共可编入十种机床上部外形, 十种机床下部外形, 六十种下模和三 十种上模,可选用其中任意一种。在确定机床部件和模具后,工件和机床模具将在屏幕上显 示,如图 2 所示。1.最小折弯长度 最小折弯长度应大于 V/2,V 为下模 V 形开口的宽度。最小折弯长度见图 4 所示。如果 工件编程不符合最小长度,将出现屏幕警告提示。 2.机床/模具选择 单步折弯可任选机床的模具中的一种, 显示数字是模具和机床部件代号, 输入一个新代 号就可选择另一个新的模具和机床部件,并直接显示在屏幕上。 用“回车键”可选择上、下模,机床上、下部分。 3.翻转指示 在折弯工步的单步折弯时, 翻转指示显示在左下部分, 提示翻转工序。 如图 5 所示。 图 5板 数控板料折弯机程序编制基础 数控板料折弯机床程序编制的基础 在数控板料折弯机上,机床的运动有后挡料前后运动(X)、滑块上下运动(Y)、挡子左右 运动(Z)和挡子上下运动(R)等。机床控制轴数按其运动的方式而定,一般的组合有 X 轴,Y1 和 Y2 轴、R 轴、Z1 和 Z2 轴。 其中最重要的板料折弯运动是由滑块上下运动完成的(Y 轴 Y1、Y2),折弯工作的角度或 形状是由上下模具决定的。上模安装在可沿床身导轨上下运动的滑块上,下模安装在机身工 作台上,控制上模进入下模的深度就可得到不同角度或形状的工件。 板料折边的高度由后挡料挡子的位置确定,后挡料控子可随后挡料架沿 X 向运动。折弯 工作过程见图 2。 在以下内容中,将讨论一般扳料折弯的工艺问题: 折弯模具结构折弯方式确定工作吨 位板材展开长度计算折弯板材与机床结构的干涉 折弯模具结构 在折弯加工中通常采用标准模具结构, 在图 1 所示的模具系统中, 对材料进行折弯的上 模通过夹紧块与滑块联接, 由滑块带动上下移动实现上模的折弯运动。 下模通过下模支承板 固定在下模座上, 下模座安装在床身工作台上。 通过调整模具调节夹紧块可调整下模的水平 位置,以保证下模与上模的平行。 模具材料为工具钢,表面通常经过高频淬火以提高寿命。 上下模的加工能力与其截面尺寸有关, 标准角度的模具可将板材折弯成各种角度, 见图 2 所示。图 3 所示为常用标准的上模和下模。 折弯方式根据折弯加工时上下模具的相对位置, 可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯 两种方式。 1.间隙折弯 在折弯过程中, 上模与下模间并不压紧, 通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需 要的折弯角度, 这种折弯方式叫间隙折弯, 如图 1 所示。 上模进入下模越深, 折弯角度越小; 反之越大。由于材料的弹性,折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。 间隙折弯的优点在于可以使用较少数量的模具, 实现多种角度的成形加工, 且所需加工 压力较小。 通常,为获得最佳的折弯效果,其材料的厚度 B 与下模 V 形开口宽度 V 之比可按下述 选择: (1) 材料厚度在 12.7mm 以下时,B:V 为 1:8; (2) 材料厚度在 12.7~22.2mm 时,B:V 为 1:10; (3) 材料厚度在 22.2mm 以上时,B:V 为 1:12。 上述三种比例为标准的模具比,其材料为低碳钢,材料强度为 43.4kg/mm2。 在编制折弯加工程序时, 可将上述各项参数设置在数控系统中, 由系统自动处理后生成 加工程序。 2.压底折弯 采用压底折弯时, 金属板材被压紧在上下模之间, 从而获得所需要的折弯角度和弯头半 径,见图 2 所示。 压底折弯一般适用于在中批量和大批量的生产中,加工厚度在 2mm 以下的板料。其折 弯弯曲半径小,折弯精度高,精度保持性好。应注意的是,压底折弯的工作压力大于间隙折 弯的工作压力,一般在三倍以上。 压底折弯模具的角度应与板材角度和材料相适应。 通常在压底折弯低碳钢时, 上下模具 的角度应与板材所需角度一致。采用压底折弯法加工时,模具比即板料厚度 B 与下模开口 距 V 的比例为:B:V=1:6。 确定工作吨位折弯过程中, 下模之间的作用力施加于材料上, 上、 使材料产生塑性变形。 工作吨位就是指折弯时的折弯压力。 确定工作吨位的影响因素有:折弯半径、折弯方式、模具比、弯头长度、折弯材料的厚 度和强度等,见图 1 所示。 通常,工作吨位可按下表选择,并在加工参数中设置。 1、表中数值为板料长度为一米时的折弯压力: 例:S=4mm L=1000mm V=32mm 查表得 P=330kN 2、本表按强度 σb=450N/mm2 的材料为依据计算的,在折弯其它不同材料时,折弯压 力为表中数据与下列系系数的乘积; 青铜(软) :0.5; 不锈钢:1.5; 铝(软) :0.5 ; 铬钼钢:2.0。 3、折弯压力近似计算公式:P=650s2L/1000v 其中各参数的单位 P——kN S——mm L——mm V——mm 折弯压力对照表 板材展开长度计算 根据折弯零件的零件图样,计算出未折弯时的板料长度,即展开长度,是一项加工前的 备料准备工作。 由于受折弯时诸多因素的影响, 折弯材料会出现所需弯曲变形以外的伸长或缩短。 因而, 计算展开长度时还应考虑材料变形的影响。通常,数控折弯机床的控制系统,可按编程时给 出的相关参数,自动计算出板料展开长度。 折弯板材与机床结构的干涉 多道或复杂零件折弯时, 由于板材折弯后的形状改变, 板材可能会碰撞机床的一些部件, 产生干涉现象。如图 1 中所示,弯曲后的板材与上模出现了干涉。 WS67K-100/3200 数控折弯机床的控制系统能根据加工情况,自动计算并检查折弯板材 与机床各部分的干涉情况,提示编程人员采取相应措施消除干涉。 数控板料折弯机床的基本二维图形编程方法 目前在数控板料折弯机床上广泛采用的是图形编程方法,分二维、三维图形编程。图形 编程与编程语言相比较,它能以较少的工作时间较好地适应产品多样性。本文以 WS67K-100/3200 数控折弯机床的控制系统 DA-65 为例介绍基本编程方法。 DA-65 的图形编程系统是一种完整的产品设计工具软件,在软件支持下画出产品截面形 状,包括机床外形和工具库,可快速设计自动(可中断)或手动折弯步骤, 计算并显示产品、 机床、模具的碰撞及展开长度计算。 1.DA-65 图形编程系统的功能特点 (2)自动缩放; (3)毛坯长度计算; (4)线)十种上部尺寸和十种下部尺寸组合的 100 种不同机床形式存贮; (6)大圆弧; (7)增加或删除角度; (8)已有的产品可以被复制、修改和作为新产品存贮; (9)近似尺寸和高精度公差选择。 2.编程系统折弯顺序确定 (1)快速计算最小生产时间; (2)自动折弯顺序确定; (3)手动折弯顺序确定; (4)产品与模具机床碰撞显现; (5)任意模具和机床外形选择; (6)模拟折弯顺序; (7)后挡料自动退让距离计算,优化选择 R 轴位置。 3.折弯工序计算 (1)全部自动计算; (2)机床调整如下参数: 数控系统自动调整每一步折弯工艺参数. Y 轴位置 卸荷距离 X 轴位置 X 轴退让 Y 开口 (滑块回程高度) R轴 Z轴 4.程序编制过程 输入产品参数 确定零件尺寸 自动折弯常数说明 折弯工步 输入零件和参数 板料厚度: 板料厚度单位毫米; 材料: 选择材料类型,系统含有四种已设置的材料:青铜(软) 、不锈钢、铝(软) 、 铬钼钢,编程人员可自行设置其它材料。设置材料时,可修改弹性模量 E 的数值和材料强 度; 长度:板料 Z 长度单位为毫米; 内、外尺寸 0/1; 确定零件尺寸 确认上述一般零件参数后,进入图形输入界面,如图 1 所示。在绘制零件形状时,首先 输入一个零件基本长度值,然后输入相邻边的角度和长度,重复此过程直到绘出零件。图中 圆圈光标表示编辑的位置,用光标控制键,可把它移动到另一个位置(角度或长度) ,如图 1 所示。 选择精度高精度 在折弯工步计算时,精确选择后挡料停留位置,得到这一线段较高的精度。 一般值 在折弯工步计算时,按一般公差选择后挡料停留位置。 注意:过高精度的近似值线段计算会增加生产时间。 2.大圆弧 当需要将板材折弯成较大圆弧段时(见图 3) ,可通过在圆弧范围内分段多次折弯来实 现。将光标放在选定的圆弧上,会出现提示,要求编入以下参数: 半径=输入圆弧半径 段数=创建圆弧的分段数量 所选段数越多,折弯次数越多,折弯分段越多,需要用越小的 V 形开口 R 模,选用适 当的方法折弯后,其自动计算出最大 V 形开口值并显示在屏幕上。 编入这些参数后,V 形模具开口最大值显示在屏幕上,当光标在半径上时,按下 S2 半 径值将被删除和修改,返回单角屏幕信息详见最大值图。 自动折弯工步参数说明 设置自动折弯工步参数的工作界面如图 1 所示, 实现自动折弯工步需要确定以下几个参 数: 1.最佳度数 最佳度数反映系统选择的计算精度,度数选择范围为 1-5。选择度数较小时,计算精度 较低,计算速度较快;选择度数较大时,计算精度较高,计算速度较慢。 2.前扩展比率 前扩展比率是材料受压后向前延伸所允许的长度比率。最大值=1.0。 前扩展比率 = 前部长度/整个零件长度 3.接收前扩展系数 选择编程方式为 0,则意味着当系统按选择的前扩展比率计算无结果时,它将接收比选 择值小些的数值;选择编程方式为 1,系统总是执行选定的前扩展比率,这样可能会导致无 法计算出结果。 4.后挡料功能 后挡料功能参数设置见图 2。 (1)后挡块尖角定位 当折弯板料后挡料部分为小于 90 度的尖角定位时(见图 3) ,可选择是否允许后挡块实 现挡料。 选择“0”为不允许;选择“1”为允许。 (2)挡块与下模之间有折弯 当后挡块与下模之间板料有折弯形状时,见图 4,可有以下几种选择:0=可以 1=避免 2=无可避免许可 3=禁止 (3)水平方向角度允差 当后挡料部分有水平角度差值时(如图 5 所示) ,可输入该角度的允差,以供系统计算 后挡料块的挡料位置。角度差值以水平面为 0 度计算,范围为 0-90 度。输入页面见图 2 中 的“尖角允差”项目。 (4)垂直方向角度允差 当后挡料部分有垂直方向角度差值时(见图 6 所示) ,可输入该角度的允差,以供系统 计算后挡块的位置。角度差值以垂直方向即 90 度为 0 度计算。输入页面见图 2 中的“90 度 方向允差”项目。 (5)挡料部分板料长度 挡料部分板料长度是指模具中心到后挡料之间的板料长度,见图 7。由于 X 轴和 R 轴 位置调整的限制,挡料部分板料长度的最小值和最大值是一定的。在这一尺寸范围内,板料 才能可靠地被挡料块挡住,其值 BL 见图 2 所示,本机床最大值为 1600mm。 5 展开长度计算 对上述参数预处理后,系统可计算板料展开长度和折弯的基本条件。 (1)圆弧的展开长度 RF 通过计算内侧半径可得到正确的板料展开长度, RF 初始值 是 1。 (2)圆弧的 X 方向长度 AF 通过计算可得到圆弧正确的 X 方向位置,每次折弯后才能得到一个正确的产品尺寸。 AF 值由单步折弯和给定的产品尺寸所确定。若系统计算 X 轴位置 L=100,见图 8。实际 L 长度取决于材料参数如厚度、强度和类型等。 在处理 RF 和 AF 时,推荐首先计算 AF 因子,然后将正确的值赋给 RF。 (3)Y 轴最小回程量 编程预处理轮廓计算,通常是滑块和工件之间最小开口,可编一个工作最小开口。编程 值是速度转换点上距离。 (4)X 许用标准 在二维图形预处理期展开长度和折弯许可的计算中,使用的公式是 Delem 公式,也可 选标准公式 DIN6935。Delem 公式缺省值为 0 。按零件图样绘制零件形状之后,按功能键, 选择“折弯工步”方式。 然后输入机床下部、下模、机床上部和上模代号,代号代表机床所 用模具。 如果代号输入无效,系统提示“未编程”,说明系统无此设置。须在折弯工步计算前正确 输入机床部件和模具。 系统模具库在已存有的模具可显示在屏幕上,图上给出主要尺寸、模具外形等。如图 1 所示为选择下模的页面。 在机床和模具库存里共可编入十种机床上部外形, 十种机床下部外形, 六十种下模和三 十种上模,可选用其中任意一种。在确定机床部件和模具后,工件和机床模具将在屏幕上显 示,如图 2 所示。1.最小折弯长度 最小折弯长度应大于 V/2,V 为下模 V 形开口的宽度。最小折弯长度见图 4 所示。如果 工件编程不符合最小长度,将出现屏幕警告提示。 图 4 最小折弯长度 2.机床/模具选择 单步折弯可任选机床的模具中的一种, 显示数字是模具和机床部件代号, 输入一个新代 号就可选择另一个新的模具和机床部件,并直接显示在屏幕上。 用“回车键”可选择上、下模,机床上、下部分。 3.翻转指示 在折弯工步的单步折弯时, 翻转指示显示在左下部分, 提示翻转工序。 如图 5 所示。 图 5 板料的翻转 4.生产时间 生产时间按下述参数设置计算,并显示: X 轴速度; Y 开度和 Y 轴速度; R 轴速度; 翻转时间编程在翻转时间分配表中; 自动折弯工步计算,可通过不同工步的计算,寻求最短生产时间。 5.折弯工步计算 用“计算”功能键,可自动计算折弯工步生产时间、模具选择数等料的翻转 4.生产时间 生产时间按下述参数设置计算,并显示: X 轴速度; Y 开度和 Y 轴速度; R 轴速度; 翻转时间编程在翻转时间分配表中; 自动折弯工步计算,可通过不同工步的计算,寻求最短生产时间。 5.折弯工步计算 用“计算”功能键,可自动计算折弯工步生产时间、模具选择数等